窑尾漏灰问题的分析与解决方案

我公司自2023年11月起，窑尾开始出现漏灰问题，窑尾漏灰不仅导致大量物料浪费，增加生产成本，还对周边环境造成严重污染，危害员工身体健康。同时，漏灰还会造成窑尾漏风，增大热损失，使窑内温度分布不均匀，影响熟料的煅烧质量，进而降低熟料产量和质量。因此，解决窑尾漏灰问题迫在眉睫，本文对漏灰的原因进行分析并介绍相应解决方案。

1　窑尾漏灰情况及前期措施

我公司1#线回转窑规格为Ф4.8m×74m，配套5级预热器和2RF5/5000分解炉。2023年11月，窑尾开始出现漏灰现象。公司技术人员通过控制窑尾烟室温度来维持窑内的正常工况，同时积极采取措施控制窑内结圈，但始终无法从根本上解决漏灰问题。在设备调整方面，技术人员尝试调整窑筒体上下位置，当窑筒体处于上限位时，漏灰情况有所减少，但当处于下限位时，漏灰量却明显增大，问题再次陷入困境。

2023年12月，在对窑尾进行进一步检查时，发现烟室有下沉变形的现象，回转窑左右两边溜板与窑尾护板的间距不一致，左边间距较大。为此，在2024年2月大修期间，对窑尾溜板基座进行更换，但仍未解决窑尾漏料问题。

随后，技术人员怀疑窑尾漏料与窑尾密封内筒因使用年限过长磨损有关。窑尾密封内筒磨损后，导致物料易进入回料勺，导致回料能力减弱，进而漏料。2024年4月检修对窑尾内筒进行了更换。在开启初期，漏料情况确实有所减少，但后续漏料现象再次出现。

后续因窑尾护板达到使用周期，窑尾漏料加重。2024年9月更换窑尾护板及溜板，且溜板端面焊接了150 mm长，溜板两端加大了包角。开窑后漏料有所减缓，但当C5下料管温度过高及窑电流波动时仍会漏料。

2　漏灰对生产的影响

窑尾漏灰问题对我公司的生产运营产生了多方面的影响。从生产效率来看，漏灰导致大量物料损失，物料不能在窑内充分反应生成熟料，使得熟料产量大幅下降至5?903 t/d，熟料质量也受到了显著影响。漏灰会导致窑尾漏风，大量冷空气吸入窑内，打破了窑内原本稳定的热工制度。窑内温度分布变得不均匀，物料煅烧不充分，熟料的矿物组成发生变化，从而降低了熟料的质量，影响了水泥产品的性能和强度。

能源消耗方面，漏风使得窑内热量散失增加，为了维持窑内的正常煅烧温度，需要消耗更多的燃料，导致熟料标准煤耗上升至99.68 kg/t.cl。同时，为了处理漏灰和维持生产系统的正常运行，相关设备的运行时间和负荷增加，熟料电耗也上升至26.43 kWh/t，进一步增加了生产成本，还造成环境污染，影响员工健康。

漏灰对设备寿命产生了负面影响。大量的粉尘和物料泄漏，会对窑尾相关设备如密封装置、烟室墙板、溜板等造成严重的磨损和腐蚀，缩短设备的使用寿命，增加设备维修和更换的频率，进一步提高了生产成本，影响了生产线的稳定运行。

3　窑尾漏灰原因分析

从工艺因素方面分析，窑尾烟室温度和窑尾结圈都可能引起窑尾漏料，但前期调整后排除了工艺因素，窑筒体位置也不是漏料的主要原因，从设备因素分析窑尾漏料原因如下。

3.1　烟室下沉与后收口尺寸变化

烟室下沉是导致窑内后收口尺寸扩大的主要原因，烟室是物料从预热器进入回转窑的重要通道，后收口的尺寸是根据溜板底部进行确定的，正常情况下需保持后收口距离溜板50 mm，以确保物料能够顺利进入窑内，并维持窑内的正常通风和物料流动。当烟室下沉时，溜板底板受到影响而下移，导致后收口尺寸相应地扩大。物料在进入窑内时出现分散、紊乱的流动状态，部分物料泄漏到窑尾外部。后收口尺寸扩大还会影响窑内通风，导致窑内气流分布不均匀，局部区域出现气流短路或流速过快、过慢等问题。这不仅会影响燃料的燃烧效率和熟料的煅烧质量，还会进一步加剧物料的泄漏和漏灰现象。烟室下沉还可能导致其他设备部件的损坏和变形，如密封装置、烟室墙板等，这些部件的损坏又会进一步恶化漏灰问题，形成恶性循环。

3.2　舀料勺与内套筒磨损及位置问题

舀料勺的主要作用是将废气流带入勺状环内的物料收集起来，并通过回转窑的转动把物料重新倒入窑内，以减少物料的泄漏。当舀料勺糊死时，其舀料功能丧失，无法有效地收集和返回物料，使得进入勺状环内的物料大量积聚，当积聚的物料超过一定量时，就会从密封件处溢出，形成窑尾漏料。舀料勺安装位置为以前窑尾护板位置，安装位置不当导致舀料勺无法准确地收集物料，降低了舀料效率，进一步加剧了物料的泄漏。

内套筒磨损严重且插入深度与舀料勺平齐，也对漏灰问题产生了重要影响。内套筒的主要作用是保护窑尾烟室的结构，同时增强密封效果。当内套筒磨损严重时，其密封性能下降，无法有效地阻止物料和粉尘的泄漏。插入深度不足使得内套筒无法充分发挥其密封和导流作用，导致物料在流动过程中更容易泄漏到窑尾外部。内套筒与舀料勺平齐的位置关系，也影响了物料的收集和返回过程，使得物料更容易从两者之间的间隙泄漏出去。这些设备问题相互关联，共同作用，使得窑尾漏灰问题变得更加复杂，严重影响了水泥生产的正常进行。

4　窑尾漏灰解决方案

4.1　窑尾护板及相关设备位置恢复

恢复窑尾护板是整个解决方案的关键步骤之一。在实施过程中，首先明确护板的设计尺寸、形状和安装位置等关键参数，定制了符合要求的新窑尾护板（见图1）。在安装新护板时，技术人员严格按照安装工艺要求进行操作，确保护板安装牢固、位置准确。

以窑尾护板为基准，重新确定烟室墙板和溜板轨道的位置，使用高精度的测量仪器，对窑尾护板与烟室墙板、溜板轨道之间的相对位置关系进行了精确测量后，对烟室墙板和溜板轨道进行了相应的调整和安装。在调整烟室墙板位置时，需要克服烟室下沉带来的影响，通过使用千斤顶等工具，将烟室墙板缓慢提升至合适的高度，并进行固定。在安装溜板轨道时，需确保轨道的平整度和垂直度，以保证窑尾溜板能够顺畅地运行。

新的窑尾溜板采用了高强度、耐高温的材料制作，提高其耐磨性和使用寿命。在安装过程中，技术人员仔细调整溜板的角度和位置，使其与烟室墙板和后收口之间的配合更加紧密，确保物料能够顺利进入窑内，减少漏灰的可能性。通过这些措施的实施，有效地消除了烟室下沉对窑尾系统的影响，为解决窑尾漏灰问题奠定了坚实的基础。

4.2　舀料勺改造

加大舀料勺尺寸和调整其位置是提高舀料能力的重要措施。根据窑尾的实际运行情况和物料流动特性，对舀料勺的尺寸进行了重新设计。原回料勺外圈深度为100 mm，内圈深度为70 mm，新装回料勺外圈深度为120 mm，内圈深度为100 mm，加大了舀料勺的深度和宽度，使其能够容纳更多的物料。回料板由12块增加至24块，回料板角度由30°增加至50°，同时，对舀料勺的安装位置进行了精确调整，确保由废气流带入勺状环内的物料能够被有效地收集起来，并通过回转窑的转动重新倒入窑内。

4.3　内套筒改造

调整内套筒尺寸和插入深度是增强密封效果的关键。评估后，定制了新的内套筒，采用了优质的耐磨材料制作，以提高其耐磨性和使用寿命。在安装内套筒时，在原尺寸的情况下增加挡料板长度150 mm，精确调整其插入深度，使其插入至舀料勺，加大了密封距离。这样不仅能够有效地阻止物料和粉尘的泄漏，还能够增强窑尾烟室的密封性能，减少漏风现象，提高窑内的热工效率，见图2。

4.4　浇注料调整

对窑尾护板上浇注料进行部分调整是为了优化物料流动和密封性能。窑尾护板上的浇注料在长期的高温、高磨损环境下工作，容易出现磨损、脱落等问题，影响物料的流动和密封效果。技术人员根据窑尾护板的实际磨损情况和物料流动特性，选择了耐高温、高强度、耐磨性好的刚玉浇注料（G-17M），以提高浇注料的性能和使用寿命。在施工过程中，严格按照浇注料的施工工艺要求进行操作，确保浇注料的施工质量。

对浇注料的形状和厚度进行了优化调整（见图3）。根据物料在窑尾的流动轨迹和速度，合理设计了浇注料的形状，将窑尾护板上浇注料由倾斜角改为堤坝式，增加200 mm的平面，使其能够更好地引导物料流动，减少物料在护板上的堆积和泄漏。适当增加了浇注料的厚度，特别是在易磨损的部位，提高了浇注料的耐磨性和抗冲击性。通过这些调整措施的实施，有效地优化了物料流动和密封性能，进一步提高了窑尾系统的运行效率和稳定性。

5　改造效果评估与效益分析

通过以上改造措施，窑尾漏料现象得到了彻底消除，生产现场环境得到极大改善，物料浪费问题得到有效解决。漏风现象明显改善，窑尾烟室氧含量从4.3%下降到2.5%，减少了热损失，稳定了窑内的热工制度。熟料产量从5?903 t/d提升到6?348 t/d，电耗从26.43 kWh/t下降到25.81 kWh/t，煤耗从99.68 kg/t.cl下降到99.34 kg/t.cl，生产效率显著提高，生产成本大幅降低，为公司带来了可观的经济效益。

作者单位:葛洲坝钟祥水泥有限公司

文章来源：《水泥》杂志2026年第5期

编辑：何昊

审核：胡如进

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