3D打印机械行业研究：3C市场渗透率提升引爆3D打印产业化拐点

证券研究报告

机械组

分析师：满在朋（执业 S1130522030002)

分析师：秦亚男(执业 S1130522030005)

manzaipeng@gjzq.com.cn

qinyanan@gjzq.com.cn

3C市场渗透率提升引爆3D打印产业化拐点

投资逻辑

技术、材料、产业链多重共振，3D 打印产业快速发展。3D打印历经四十年发展，2018年起进入批量生产期——以 EOSM300 4 激光、铂力特 BLT-S800、SLM-NXG XII 12 激光为代表的多激光大尺寸金属设备集中爆发，PBF/DED 工艺从实验室走向产业化。原材料上，氢化脱氢+球化工艺进步把目标粒径得粉率大幅提升，大幅降低高端钛粉生产成本，2018年，进口球形钛粉价格高达每公斤 3000元。通过此次技术突破，钛粉价格已降至每公斤200元左右。叠加回收闭环，单克综合成本有望持续下降。产业链上，中国已成为全球增长极，2025年国内 3D打印市场规模约 700亿元，设备、激光器、振镜、粉体全链条国产化完成，推动3D打印产业化加速发展。

下游渗透：消费电子与商业航天率先放量，医疗与机器人打开远期空间。1）消费电子进入渗透的拐点：苹果以AppleWatch Ultra 3钛合金表壳量产为起点，2026年苹果折叠屏 iPhone Duo 引入 3D打印技术，根据苹果官方新闻稿，iPhone Duo 采用了3D打印而成的 100%回收钛的铰链盖，具有出色的耐用性和极高的强度。我们认为，其产业意义不在单一机型放量，而在于苹果供应链对增材制造工艺的正式认可，有望带动 3C 金属结构件从铰链、表壳、接口件逐步向中框等核心部件延伸。2）商业航天同步放量：火箭发动机推力室、喷嘴、涡轮泵壳体批量导入 PBF/DED双工艺，可回收火箭降本刚需使需求具备持续性。3）人形机器人与医疗植入打开远期成长空间：人形机器人要求轻量化、多件合一、免模具快迭代，医疗领域增材制造使个性化边际成本趋零，多孔结构更利骨整合。两大场景并举，打开长期成长曲线。

产业链看，设备与服务是中游价值双引擎。据 Wohlers Report 2026，3D 打印产业链中，打印服务占产业链价值量48.3%、打印设备占 25.6%，合计超七成。“设备+服务”趋势明显，厂商在销售设备的同时提供打印服务，服务收入具有经常性、可持续特征，能够在设备销售之外形成稳定的现金流补充，竞争壁垒从单一硬件扩展至“硬件+工艺”的组合能力。“卖产能、卖结果”模式下，服务商直接按件交付合格零部件，客户购买的不再是设备而是确定的制造结果，收入与下游产量深度绑定，具备最强的持续性。这一模式下竞争壁垒最高，要求厂商同时掌握设备、工艺、材料与质量认证体系，规模效应与工艺数据库积累构成核心护城河。

投资建议与估值

3D打印产业正在从“黑科技”变成“供应链里的默认选项”，在3C和商业航天领域渗透率不断提升，我们看好3D打印行业作为增材制造部分替代减材制造的长期发展前景，维持“买入”投资评级。看好 3D 打印设备与服务厂商，相关标的华曙高科、铂力特、大族激光，建议关注机器视觉公司奥普特。1）铂力特：国内外金属增材制造龙头，构建“设备+定制化产品+原材料+技术服务”全产业链生态，在苹果 3D 打印业务中承担重要份额。2）华曙高科：设备技术全球领先，少数覆盖大尺寸+多激光全谱系的厂商，正从纯设备商向“设备+服务”转型，2026年拟投23.6亿元建设增材制造综合服务平台。3）奥普特：机器视觉全栈龙头，机器视觉为 SLM 设备提供标定、熔池在线监测、成品质检的全流程智能感知，是高端设备核心标配。绑定手机领域头部客户，苹果折叠屏放量将直接带动其视觉检测系统扩产，打开第二成长曲线。4）大族激光：公司子公司大族聚维前瞻卡位，3D 打印设备矩阵覆盖选择性激光熔化等多工艺，并上线在线 3D打印服务商城布局“设备+服务”。

风险提示

下游放量不及预期的风险；技术路线迭代与工艺替代的风险；行业竞争加剧的风险；原材料与核心零部件供应风险；海外拓展与地缘政策风险。

内容目录

1 产业总览：3D打印价值创造向服务端跃迁，国内成为核心增长极 …… 5

1.1 3D打印又称增材制造，历经四十余年发展应用前景不断扩展 …… 5

1.2 中国成为全球3D打印产业增长极，消费电子与商业航天渗透加速 …… 5

1.3 产业链价值量集中于中游，商业模式是“卖设备”与“卖服务”并存 …… 6

2 工艺图谱：金属路线迈向批量生产，聚合物路线刷新性能上限 …… 7

2.1 金属增材制造：钛合金粉末经济优势显著，PBF、DED分别主导批量生产与大型构件 …… 7

2.1.1 粉末床熔融（PBF）工艺向多激光、米级大尺寸和绿光扩容演进 …… 9

2.1.2 定向能量沉积（DED）工艺向超大构件与增减材混合制造迭代 …… 10

2.2 聚合物增材制造：连续纤维带来强度阶跃，DLP/DVP刷新速度与精度上限 …… 11

3 下游应用：消费电子与商业航天率先放量，医疗与机器人打开远期空间 …… 12

3.1 消费电子：折叠屏铰链钛合金3D打印成苹果量产验证产业化拐点 …… 12

3.2 人形机器人：量产提速打开放量空间，SLM/SLS双路线工程化落地 …… 14

3.3 商业航天：从原型验证迈入规模量产，火箭发动机成本性能全面跃迁 …… 15

3.4 医疗健康：齿科骨科逐层渗透，生物打印迈向临床落地 …… 17

4 投资建议 …… 20

4.1 大族激光：3D打印装备前瞻布局，服务领域顺势起步 …… 21

4.2 华曙高科：3D打印设备技术领先+服务双轮驱动 …… 24

4.3 铂力特：国内外金属增材制造龙头，3D打印定制化产品服务积淀深厚 …… 26

4.4 奥普特：机器视觉行业龙头，3D打印渗透率提升将带动公司新成长 …… 28

风险提示 …… 30

图表目录

图表1：增材制造与等材制造、减材制造的原理对比图 5 图表2：3D打印历经四十年发展，逐渐从“原型工具”转为“生产基础设施” 5 图表3：2026年全球3D打印市场规模预计达264亿美元 6 图表4：2026年中国3D打印市场规模预计达862亿元 6 图表5：3D打印市场主要分为聚合物和金属两大路径 6 图表6：金属AM市场下游主要为工业、商业航天和医疗 6 图表7：3D打印产业链示意图 7 图表8：2025年全球3D打印市场规模占比情况 7 图表9：3D打印价值创造路径逐渐从“一次性设备销售”向“生产服务和交付”演进 7 图表10：原生-再生钛合金粉关系图 8 图表11：再生TC4粉3D打印态试棒室温拉伸性能良好 8

图表12：增材制造工艺按照国际标准可划分为七大类 8 图表13：激光选区熔化成形原理 9 图表14：激光近净成形原理 9 图表15：铂力特推出数米级、超多激光设备BLT-S1025 9 图表16：希禾增材推出搭载自研绿光激光器的XH-M660G 9 图表17：不同增材制造技术基本参数和特征对比 9 图表18：WAAM镁合金的结构与机理示意图 10 图表19：WAAM工艺流程示意图 10 图表20：头部机床厂商DMG MORI推出第二代LASERTEC 65 DED hybrid 11 图表21：聚合物增材制造中以材料挤出（MEX）和立体光固化（VPP）工艺为主 11 图表22：连续纤维增强复合材料（CFR）弯曲强度显著高于传统材料 12 图表23：陶瓷光固化3D打印工艺原理示意图 12 图表24：全球折叠屏手机26-27年出货量预计持续增长 13 图表25：中国折叠屏手机2025全年出货量约1001万台 13 图表26：苹果公司3D打印钛金属Apple Watch表壳 13 图表27：苹果公司3D打印钛可节省50%原材料成本 13 图表28：国内消费电子3D打印核心厂商产品及应用进展 14 图表29：2025-2030E全球人形机器人市场规模预测（亿美元） 14 图表30：人形机器人中3D打印结构件的使用情况 15 图表31：铂力特3D打印制造的肩支架、手指关节等零件 15 图表32：华曙高科SLS打印PEBA柔性材料 15 图表33：全球3D打印航空航天市场规模加速扩张 16 图表34：国内3D打印商业航天市场扩张迅速 16 图表35：NASA应用增材制造的火箭发动机部件 16 图表36：增材制造技术在卫星结构件的应用 16 图表37：3D打印技术促使火箭发动机推力室制造能力全面跃迁 16 图表38：Rutherford发动机产品示意图 17 图表39：全球及中国3D打印齿科市场预计快速增长 18 图表40：中国生物3D打印市场增速预计超越全球水平 18 图表41：3D打印技术在医疗健康领域的应用 18 图表42：使用Stratasys J5 DentaJet一次性打印多口假牙 18 图表43：3D打印骨科植入物带来更好的临床效应 19 图表44：3D打印手术导板通过缩短手术时间降低成本 19 图表45：使用器官芯片与非人类灵长类动物进行药物测试的成本对比 20 图表46：3D打印医疗健康代表企业与进展 20

图表47：全球核心3D打印厂商竞争格局 21 图表48：大族激光3D打印产品矩阵 22 图表49：大族聚维线上服务商城示意图 22 图表50：大族激光营收恢复增长 23 图表51：2026H1大族激光净利高增 23 图表52：大族激光研发持续投入 23 图表53：大族激光研发费用率 23 图表54：大族激光合同负债增速恢复（单位：亿元） 23 图表55：华曙高科3D打印设备矩阵 24 图表56：华曙高科3D打印服务相关布局 24 图表57：华曙高科营收阶段性承压后快速提升 25 图表58：华曙高科归母净利润呈现修复态势 25 图表59：华曙高科研发持续加码 25 图表60：华曙高科研发费用率维持较高水平 25 图表61：华曙高科合同负债有较高增长 25 图表62：铂力特定制化产品应用广泛 26 图表63：铂力特超大尺寸金属打印设备各参数领先国际龙头 26 图表64：铂力特营收逐步攀升 27 图表65：铂力特净利润较为波动 27 图表66：铂力特研发费用稳步攀升 27 图表67：铂力特研发费用率 27 图表68：铂力特合同负债连续三年高增 27 图表69：公司主营产品 28 图表70：AppleWatch使用3D打印钛合金表壳 28 图表71：苹果iPhoneAirUSB-C接口采用3D打印技术 28 图表72：奥普特营收重回高增长 29 图表73：奥普特净利恢复增长态势 29 图表74：奥普特研发稳定投入 29 图表75：奥普特研发费用率 29 图表76：奥普特盈利能力较高 29

1 产业总览：3D打印价值创造向服务端跃迁，国内成为核心增长极

1.1 3D 打印又称增材制造，历经四十余年发展应用前景不断扩展

3D打印，又称增材制造（AM），是以三维数字模型为驱动、材料逐层累加堆积的先进成形技术。相较于传统减材制造（在航空航天等领域材料去除率可高达 90%–95%）与等材制造（模具依赖、开模周期长），增材制造凭借“近净成形”特性将材料利用率提升至 90%以上，摆脱了模具几何约束，使产品研发周期从数周级压缩至数天级，成为高端装备领域实现柔性化生产与降本增效的核心使能技术。

3D打印历经四十年发展，可划分为原型期、工具期与生产期三个阶段。

原型期（1980s–2000s）：技术发明与工艺奠基。1984年，Chuck Hull申请立体光刻（SLA）专利并随后创立 3DSystems，于 1987 年推出全球首台商用 3D 打印机 SLA-1。1988 年，Scott Crump 发明熔融沉积成型（FDM）技术并创立 Stratasys，1992 年推出首台商用 FDM设备3D Modeler。这一时期3D打印主要用于手板与模具等快速原型场景。

工具期（2010s）：小批量工具与航空认证导入。2015年，GE在阿拉巴马州 Auburn建成全球首个航空件增材制造量产工厂，用于生产 LEAP 发动机燃油喷嘴；2016 年 LEAP 发动机投入商业运营，标志着金属增材制造正式进入航空航天认证体系，AM从“打样”迈向“小批量工装件”阶段。

生产期（2018至今）：批量生产与多场景放量。2018-2020年，多激光、大尺寸设备集中爆发——EOS 推出 4 激光 M300 系列，SLM Solutions 发布 12 激光 NXGXII600，打印效率与成形尺寸的跃升为量产奠定设备基础。此外，近年来需求端迎来消费电子与商业航天双重放量：荣耀 Magic V2 折叠屏铰链轴盖首次采用钛合金 3D 打印，强度提升 150%；蓝箭航天以天鹊系列液氧甲烷发动机为核心技术突破口，朱雀三号首次实现民营火箭入轨；星际荣耀完成了 SQX-3可重复使用运载火箭着陆装置的关键试验，为后续海上回收奠定了技术基础。增材制造逐渐从“原型工具”向“生产基础设施”进行历史性跨越。

来源：《3D打印：原理、技术与应用》，Made in Alabama，广州国际 3D打印展览会，Manufactur 3D，荣耀官网，新华网，国金证券研究所

1.2 中国成为全球3D 打印产业增长极，消费电子与商业航天渗透加速

全球3D 打印市场保持稳健增长，产业重心正加速向中国转移。根据 Wohlers Report 2026及中商产业研究院数据，全球 3D 打印市场规模由 2021 年的 152.4 亿美元增至 2025 年的242.0 亿美元，2021-2025 年复合增速约 12.3%，预计 2026 年达 264 亿美元，同比增长9.1%，行业逐步从高速导入期迈入稳健成熟期。据中商产业研究院数据，同期中国 3D 打印市场规模由 208亿元增至700亿元，复合增速高达 35.4%，远高于全球市场景气度，预计 2026 年中国 3D 打印市场规模将进一步增至 862 亿元，同比提升 23.1%，全球 3D 打印产业重心正加速向中国转移。

从下游结构看，3D 打印市场呈现聚合物和金属双路径格局，金属 AM 下游以工业、商业航天与医疗为核心场景。 根据Wohlers Report 2025数据，3D打印市场主要分为聚合物与金属两大路径，其中聚合物占比 67.1%居绝对主体，金属占比29.7%，其他路径合计3.2%。进一步拆分金属增材制造（AM）下游，工业应用占比 17%居首，商业航天占 14%次之，医疗占 11%，汽车与能源各占 9%，其他领域合计 39%。我们认为，金属 AM 下游高度集中于高附加值、小批量、复杂构件场景，与航空航天认证体系和医疗个性化植入需求深度绑定，构成行业当前的基本盘；而随着消费电子钛合金部件放量、人形机器人结构件从试制走向批产，新兴赛道占比有望持续提升，金属 AM下游结构将更趋多元化。

1.3产业链价值量集中于中游，商业模式是“卖设备”与“卖服务”并存

3D打印产业链上游为原材料及核心硬件，原材料涵盖金属材料（钛合金、高温合金、铝合金粉末等）、无机非金属材料、有机高分子材料及生物材料，核心硬件包括激光器、振镜系统、主板、扫描仪、DLP光引擎等，辅以建模、控制、仿真模拟等软件系统，构成产业的技术与成本基石；中游为 3D打印设备制造与 3D打印服务两大环节，设备厂商提供工业级与消费级整机，服务商则面向终端提供定制化打印交付，是产业链价值的核心承载；下游应用广泛覆盖工业机械、航空航天、消费电子、医疗、汽车、建筑、文化创意等领域。从产业链价值分布看，3D 打印行业价值量集中在中游制造与服务环节。根据 Wohlers

Report 2026数据，3D打印产业细分环节中，打印服务占比48.3%，打印设备占比 25.6%，原材料占比 20.2%，其他环节占比 5.8%。分拆来看，上游端，金属粉末（钛合金、高温合金等）与激光器、振镜等核心硬件构成主要技术壁垒，国产化仍是降本关键；中游端，设备一次性销售属性弱、而打印服务随下游批产放量持续产生经常性收入，商业模式更优，行业价值创造正加速向服务端集中。

3D 打印商业模式正从“一次性设备销售”向“生产服务与交付”转型，价值创造持续向服务端迁移。“卖设备”模式下，厂商收入来自整机的一次性销售，订单波动大、客户粘性弱，竞争核心在于设备性能与价格，行业景气度高度依赖下游资本开支周期。“设备+服务”模式下，厂商在销售设备的同时提供打印服务，服务收入具有经常性、可持续特征，能够在设备销售之外形成稳定的现金流补充，竞争壁垒从单一硬件扩展至“硬件+工艺”的组合能力。“卖产能、卖结果”模式下，服务商直接按件交付合格零部件，客户购买的不再是设备而是确定的制造结果，收入与下游产量深度绑定，具备最强的持续性与可预测性。与此同时，这一模式下竞争壁垒最高，要求厂商同时掌握设备、工艺、材料与质量认证体系，规模效应与工艺数据库积累构成核心护城河。

2 工艺图谱：金属路线迈向批量生产，聚合物路线刷新性能上限

2.1 金属增材制造：钛合金粉末经济优势显著，PBF、DED 分别主导批量生产与大型构件

材料方面，钛合金粉末的大幅降本与循环再生，正在重塑金属增材制造的经济性曲线。降本端，制粉工艺改进、得粉率提升与规模效应推动钛粉价格持续下探，国内厂商思锐增材已通过钛合金粗粉回收再制粉实现量产，TC4 粉末价格低至 300 元/kg，早期依赖进口的高品质钛粉价格大幅下探；循环端，苹果 2025 年 11 月官方披露 Apple Watch Ultra 3 表壳采用 100%回收航空级钛粉打印、全年节省超 400 吨原生钛，再生材料正式进入头部消费电子厂商的量产体系。我们认为，随着钛合金、高温合金支撑航空航天与3C高端需求、PEBA 等柔性高分子刷新聚合物性能上限和再生制粉与回收粉末持续压缩成本，材料端高端化、降本与绿色循环三线并进，共同推动增材制造从“高附加值小众工艺”向“规模化制造路线”演进，具备制粉能力、材料认证体系与再生技术布局的上游厂商有望深度受益。

工艺方面，增材制造七大工艺路线中，粉末床熔融（PBF）与定向能量沉积（DED）构成金属增材制造的主力路线。PBF通过激光或电子束选择性熔化金属粉末，成形精度高、可加工钛合金与高温合金复杂构件，是航空航天与医疗植入物的主流工艺，代表企业涵盖 EOS、SLMSolutions、铂力特、易加三维等，技术壁垒与价值量最高；DED以激光近净成形（LENS）为代表，沉积效率高、成形尺寸大，适配飞机大型构件制造与在役零件修复，并可通过增减材混合实现一体化交付，代表企业包括 Optomec、鑫精合、铂力特等。此外，材料挤出（FDM）主导消费级市场，立体光固化（SLA）占据高精度手板与齿科场景，而黏结剂喷射、材料喷射与薄材叠层在砂型铸造、全彩多材料等领域形成补充。

图表12：增材制造工艺按照国际标准可划分为七大类

来源：《中国战略性新兴产业研究与发展：增材制造》，国金证券研究所

PBF 工艺是指通过热能选择性地熔化/烧结粉末床区域的增材制造工艺。代表性工艺有激光选区熔化、激光选区烧结、电子束选区熔化。该技术路线的选材较为广泛，从尼龙到金属粉末都可以作为烧结对象。DED 工艺是指利用聚焦热能熔化材料的即熔即沉积增材制造工艺，代表性工艺是激光近净成形。激光近净成形技术最早由美国桑迪亚国家实验室（Sandia National Laboratory）于 20 世纪 90 年代开发，是激光增材制造高性能金属零部件典型技术之一。其主要成形过程为：聚焦激光束在控制下按照预先设定的路径移动，同时，粉末喷嘴将金属粉末（或丝状材料）直接输送到激光光斑在固态基板上形成的熔池，使之按由点到线、由线到面的顺序凝固，从而完成一个层截面的打印工作。这样层层叠加，制造出近净形的零部件实体。

2.1.1 粉末床熔融（PBF）工艺向多激光、米级大尺寸和绿光扩容演进

PBF工艺正沿多激光提效、米级大尺寸成形与绿光光源扩容三条主线加速演进，支撑增材制造从原型制造走向批量生产。多激光与大尺寸方面，2025 年 3 月，铂力特在 TCT 亚洲展全球首发数米级、超多激光设备 BLT-S1025，其成形尺寸达 2500mm 级，激光器配置升级至26 光与32光方案，面向航空航天大型结构件的一体化制造，米级设备的持续迭代使大型钛合金、高温合金构件的打印效率与成本经济性大幅改善，为批产奠定设备基础。绿光扩容方面，绿光激光器可将纯铜吸收率提升至常规红外激光的 8倍左右，成为纯铜感应线圈、火箭发动机推力室等高导热构件打印的关键技术方向；2025 年以来国产绿光设备密集落地，希禾增材发布搭载四台自研绿光激光器的 XH-M660G 设备，成形尺寸达660×660×1300mm，打印高度可达 1.2 米，实现纯铜及铜合金大型构件的批量化成形；镭明激光亦推出自研绿激光增材制造方案，打印纯铜件退火后导电率达 94.4%IACS。

从强度、层厚、精度与材料适配多维度对比，粉末床熔融类工艺 DMLS 的综合性能全面领先其他增材路线，是金属功能件量产的最优选择。强度端，DMLS 零件强度约 259.9–1310.1MPa，远超 SL、SLS、FDM与 PJET，致密度约97%，可直接用于功能测试与终端零件；精度端，其层厚仅 0.020-0.030 mm，为各工艺中最薄；结构端，逐层堆积特性使其能够成形内部流道等铸造与机加工均无法实现的复杂内腔，且覆盖不锈钢、钛、铬、铝、Inconel 等主流合金体系。此外，DMLS 零件可衔接金属注射成型（MIM）实现规模化量产过渡，“原型-小批量-量产”路径贯通，商业化延展性最强。

图表17：不同增材制造技术基本参数和特征对比

来源：Protolabs《White Paper: Rapid Prototyping Processes》，国金证券研究所

2.1.2 定向能量沉积（DED）工艺向超大构件与增减材混合制造迭代

电弧增材制造（WAAM）凭借丝材原料与电弧热源的低成本、高效率组合，正成为米级以上超大金属构件近净成形的主导技术路线。根据ISO/ASTM 52900:2021，DED工艺利用聚焦热能在材料沉积的同时将其熔化，原料形态为丝材或粉末，成形空间不受粉末床尺寸约束。作为 DED 的重要分支，WAAM 以金属丝材替代高成本金属粉末、以成熟焊接电弧替代激光器，兼具三重优势：一是材料利用率高，丝材价格显著低于球形粉末；二是沉积效率高，远超粉末床熔融；三是避免了高活性金属粉末的燃爆安全风险与制粉成本，尤其适用于航空航天、船舶、轨道交通等领域大型复杂构件的快速制造。

激光熔覆（DED-LB）正与五轴减材加工深度融合，增减材混合制造从修复再制造走向“一次装夹、全部完工”的工业化生产新阶段。国际头部机床厂商DMG MORI于2025年Formnext展会推出第二代 LASERTEC 65 DED hybrid 五轴增减材复合加工中心，将铣削、车削、磨削、激光预热、粉末喷嘴熔覆与 3D 扫描六大工序集成于单一设备、单次装夹，搭载新型MultiJet喷嘴实现任意方向均匀送粉的五轴熔覆，沉积速率较上一代提升 35%，单件成本下降 47%，工作区容积扩大 170%，并可选配蓝光激光加工铜等高反材料、实现硬/软金属梯度材料过渡。该机型同时集成 AM Assistant 过程监控包——热成像相机控制预热温度、光学传感器自动校准粉末流量、熔池监测闭环控制激光功率，全部过程数据经 AMEvaluator生成可追溯的数字孪生模型，标志增减材混合制造已具备批量生产所需的工艺稳定性与质量追溯能力。

2.2 聚合物增材制造：连续纤维带来强度阶跃，DLP/DVP 刷新速度与精度上限

聚合物增材制造中材料挤出（MEX）与立体光固化（VPP）两大工艺合计占比近 80%。2024年聚合物 3D打印市场中，材料挤出占比 61.6%居首位，立体光固化占 18.0%次之，激光粉末床熔融占 13.0%，材料喷射、粘结剂喷射等其他工艺合计不足 8%。按 ISO/ASTM52900:2021 定义，材料挤出（MEX）是通过喷嘴或孔口选择性挤出材料的增材制造工艺，其典型代表技术 FDM 以热塑性丝材为原料，核心优势在于设备与材料成本低、操作门槛低、材料谱系覆盖从通用塑料到工程级乃至高性能聚合物，且可直接制造力学性能优异的功能件与工装夹具，是从消费级到工业级渗透率最高的聚合物工艺。立体光固化（VPP）工艺则是在料槽中通过光聚合反应选择性固化液态光敏树脂，代表技术有SLA，其凭借光固化逐层精密成形的原理，具备各工艺中最优的尺寸精度、表面光洁度与各向同性力学性能，在齿科、医疗、精密原型等对精度与表面质量要求严苛的场景中占据主导地位。

材料挤出（MEX）工艺中，连续纤维增强复合材料突破了短纤维增强与纯树脂成形的强度上限，正加速切入航空航天结构承载件市场。短纤维填充丝材（如碳纤维填充尼龙）中，短纤维间的不连续性使载荷仍需通过树脂基体传递，对力学性能的提升仅是增量式的；而连续纤维增强通过第二喷嘴将长纤维束沿载荷路径整层连续铺入热塑性基体，拉伸与弯曲载荷由长纤维束直接承担，带来阶跃式性能提升。头部厂商 Markforged 的商用方案显示，连续碳纤维增强打印件强度较纯塑料提升约一个数量级，弯曲强度可达 540MPa、超越 6061铝合金，已在航空航天、汽车等场景中替代机加工铝件。

立体光固化（VPP）正沿“点扫描-面曝光-体积成形”的技术路线演进，不断刷新聚合物打印的速度与精度上限。传统SLA 采用激光点扫描逐层固化，精度与表面质量优异但速度受限；DLP面曝光技术依托数字微镜器件（DMD）实现整层图案同步投影固化，处理时间较“点-线-面”扫描大幅缩短，并可获得微米级特征分辨率，已成为高精度齿科、医疗与精密陶瓷打印的主流方案。更进一步，深桶体积光固化（DVP）技术利用多方向光剂量在树脂体积内累积交联，彻底摆脱逐层堆积，可在数秒内完成整体三维成形且分辨率达 10μm级，目前已成为光固化增材制造的重要前沿方向。

3 下游应用：消费电子与商业航天率先放量，医疗与机器人打开远期空间

3.1 消费电子：折叠屏铰链钛合金3D 打印成苹果量产验证产业化拐点

全球折叠屏手机市场持续增长，国内出货量处于千万台级高位，为钛合金3D打印铰链等精密结构件提供了稳定的需求基本盘。根据 IDC 中国数据，全球市场方面，2025 年全球折叠屏手机出货量约 2034万台；随着苹果首款折叠屏iPhone Duo入局，预计2026年将达2290 万台，同比增长12.6%；2027 年进一步增至2700万台，增速提升至17.9%，增长动能逐年增强。中国市场方面，2025 年中国折叠屏手机全年出货量约 1001万台，同比增长9.2%。我们认为，折叠屏机型对铰链“减薄、减重、高强度”的要求与钛合金3D打印的近净成形优势天然契合。此外，根据 Omdia数据，2025年全球PC出货量达到2.795亿台,同比增长 9.2%。随着更多品牌跟进，叠加未来PC 市场进一步引入 3D 打印零部件，消费电子 3D打印市场有望持续放量。

苹果3D 打印蛰伏多年，从技术储备走向数百万级量产，LPBF 激光粉末床熔融工艺成为消费电子钛合金精密制造的产业化拐点。苹果对增材制造的投入可追溯至 2020年前后，据Bloomberg 记者 Mark Gurman 于 2023 年 8 月披露，苹果彼时测试以粘结剂喷射工艺制造Apple Watch 不锈钢表壳，研发时间已超过三年，标志着苹果 3D 打印从实验室走向工艺验证阶段。2025 年 9 月苹果发布会官宣 Apple Watch Ultra3 与钛金属款 Series11 表壳全系采用 100%回收再生钛金属 3D 打印制造，标志着 3D 打印在消费电子领域进入数百万级量产阶段；同年 10月拆解证实 iPhone Air的USB-C 接口为钛合金3D打印件，系苹果首批功能性 3D 打印组件，应用边界由手表延伸至手机；11 月苹果官方 Newsroom 首次披露工艺细节：每台设备以6台激光器同时运行，逐层打印超 900次完成一只表壳，粉末直径50微米、层厚60微米，较前代减少 50%原材料使用量，2025年全年节省超400 吨原生钛，增材制造在消费电子领域的成本与材料效率优势得到量化验证。

苹果以百万级量产验证了金属 3D 打印在消费电子外观结构件上的可行性，其供应链中激光器、打印设备与打印服务环节已有明确的全球厂商卡位，中国厂商深度参与其中。供应链方面，铂力特、华曙高科、大族聚维等国内企业已参与苹果相关 3D 打印项目。苹果已发布的折叠屏 iPhone Duo 五级钛合金外壳亦配备 3D 打印铰链盖，Apple Watch Ultra 4延续3D 打印钛金属表壳（100%再生钛）。我们认为，随着3D打印从 Apple Watch向iPhone端口、折叠屏铰链等更多零部件渗透，具备钛合金批量打印能力与苹果供应链验证记录的设备与打印服务厂商有望持续受益。

图表28：国内消费电子3D打印核心厂商产品及应用进展

来源：铂力特官网，华曙高科官网，大族聚维官网，汉邦激光官网，华曙高科年报，华曙高科公告，南极熊 3D打印网，钛之家，国金证券研究所

3.2 人形机器人：量产提速打开放量空间，SLM/SLS双路线工程化落地

人形机器人量产提速正为3D 打印打开继航空航天、消费电子之后的下一个规模化应用场景。工信部 2023年11月印发《人形机器人创新发展指导意见》，提出到 2025年整机产品达到国际先进水平并实现批量生产，并将人形机器人定位为继计算机、智能手机、新能源汽车后的颠覆性产品。据 The Business Research Company 数据，全球人形机器人市场规模有望由 2025 年的 54.4 亿美元增长至 2030 年的 390.0 亿美元，2025-2030 年复合增速约 47.1%；其中 2026年全球人形机器人市场规模预计达 83.2 亿美元，同比增长约 53%，行业正处于规模化放量的高速成长期。我们认为，人形机器人对轻量化、结构一体化与小批量快速迭代的需求，与增材制造工艺禀赋高度契合。

金属增材制造(SLM)已率先在人形机器人承力结构件上完成从“展示件”到“实战件”的跨越。应用层面，铂力特官网显示，其2024世界机器人大会展出的肩支架、胸骨、小臂、大腿、手指关节等零件，采用拓扑优化及多尺度构型设计、SLM一体成形，减重减件并简化装配，铝合金整炉打印研制仅三天。此外，荣耀“闪电”机器人髋关节由铂力特金属 3D打印制造，助力其跑出 100 米 9.32 秒，PowderSight 文章表明该髋关节采用铝合金一体成形并内置闭合冷却流道，半马工况下电机核心温度稳定在 31-32℃。批产端，铂力特BLT-S800以 20激光满版批产铝合金上臂壳体，单件机时降至58.6 分钟、效率提升70%；公司已与 AI 头部企业合作完成多部位验证试制，并助力华力创科学六维力传感器一体成形，量程及过载能力提升 50%-250%、腕关节产品减重 20%-30%。

高分子增材制造（SLS）补足人形机器人“刚柔并济”的另一半，SLS 与 SLM 两条技术路线均已出现可验证的工程化案例。华曙高科官网显示，其将灵巧手指节的壳体、安装耳座、限位腔体整合为单一钛合金打印件一体成形，尺寸精度±0.05mm、粗糙度 Ra3.2μm 以内；SLS打印 PEBA柔性材料密度可低至 0.03g/cm³、较传统TPU减重约 70%、20万次弯折无衰减，可无支撑打印负泊松比“晶格肌肉”，并在 2026 年 Formnext 深圳展展出一体化成形灵巧手与晶格柔性皮肤（支持传感器集成）。我们认为，SLM负责“骨骼与关节”的轻量化集成，SLS负责“肌肉与皮肤”的柔性缓冲，具备大幅面多激光批产能力与机器人客户验证案例的头部厂商有望随整机放量持续受益。

3.3 商业航天：从原型验证迈入规模量产，火箭发动机成本性能全面跃迁

3D打印航空航天市场规模增长迅速，是 3D 打印市场重要驱动力。根据Fortune BusinessInsights，2025 年全球 3D 打印航空航天市场规模为 40.4 亿美元，预计将从 2026 年的48.4亿美元扩张到2034年的204.1亿美元，复合年增长率达到 19.7%。国内3D打印商业航天市场同样扩张迅速，据工信装备工程研究院《2026中国商业航天 3D打印技术发展蓝皮书》，2026 年我国 3D 打印商业航天市场规模达到 130-170 亿元，2027 年预计突破 150亿元，到 2030年达到300亿元，增速约为 26.0%。

商业航天广泛使用增材制造部件，覆盖范围较为完整。目前，增材制造在商业航天的应用核心覆盖运载火箭、低轨卫星、深空探测、太空原位制造、地面发射测控装备五大领域。据 NASA 梳理，增材制造在液体火箭发动机领域已覆盖推力室、喷注器、喷管、涡轮泵、阀门、管路等十大类核心部件。在卫星端，增材制造已覆盖主承力结构、轻量支架、散热系统、天线基座、载荷舱和微纳卫星整星构件等。另外，深空探测领域 3D 打印聚焦月球着陆器、巡视器和深空探测器的轻量结构及极端环境部件；太空原位制造包括在轨备件打印、结构修复和月面基建构件；地面配套包含发射场工装、测控结构件、测试模拟件和转运支撑设备。

增材制造满足商业航天低成本、高可靠、快迭代、规模化发展需求。根据Formnext行业资讯，3D打印火箭制造几大核心技术：金属激光增材制造实现核心部件一体化成型，功能梯度材料打印适配极端工况，快速原型技术支持“设计-制造-测试”快速循环，这些技术共同推动航天制造向短周期、低成本、高性能方向演进。以火箭发动机推力室这一细分领域为例，3D打印在性能、周期、成本、规模化能力四个维度均带来了可量化的提升。成本方面，SpaceX猛禽3推力室单台成本下降幅度超 70%，星河动力CQ-50推力室制造成本下降约15%。性能维度，猛禽3 通过3D打印实现结构优化，推力较初代提升51%，CQ-50性能则有 3%的提升，两者均具备较高复用能力。由于 3D打印的一体化成型能力以及无需模具制备的特点，猛禽 3的研制周期与设计方案迭代均有大幅下降，星河动力 CQ-50生产周期则缩短 30%。规模化生产也是商业航天制造的重要能力维度，猛禽3已实现较高量产水平，CQ-50则通过3D 打印提升了交付效率。

图表37：3D打印技术促使火箭发动机推力室制造能力全面跃迁

来源：工信装备工程研究院《2026中国商业航天 3D打印技术发展蓝皮书》，《航天领域金属 3D 打印技术发展方向与产业化 建议》,星河动力官网，PowderSight，国金证券研究所

商业航天3D打印从原型验证迈入规模化量产阶段，商业化落地进程正在显著加速。RocketLab的Rutherford发动机正是这一趋势的典型例证。作为全球首款采用 3D打印技术制造的电动泵供油轨道火箭发动机，其从燃烧室、喷注器、泵和主推进剂阀等的核心部件100%采用增材制造，整套部件可在24 小时内完成打印。Rocket Lab 在加州长滩工厂自主运营打印产线，设备来自 EOS、Nikon SLM Solutions 和 Renishaw，材料由 CarpenterTechnology 供应，形成“自主工艺+外购设备与材料”的垂直整合模式。到2025年底该款发动机已经完成超 70 次火箭发射任务，截至 2026 年 5 月，Rocket Lab 累计生产 1,000台 Rutherford 发动机，年产能目标达 200 台，这是标志增材制造技术在轨道航天领域作为一项日益成熟的工艺的里程碑，也标志着航空航天推进领域的增材制造技术正从概念验证阶段迈向全球量产竞赛。

3.4 医疗健康:齿科骨科逐层渗透，生物打印迈向临床落地

医疗健康 3D 打印赛道多元，3D 打印齿科及生物 3D 打印两大细分市场增长较快。根据Global Industry Analysts，全球 3D 打印齿科市场规模预计从 2024 年的 69.0 亿元扩大到2030 年的226.0亿元，CAGR达到 21.8%，中国市场增长则接近全球，预计从 2024年的11.2 亿元增长到 2030 年的 35.0 亿元。根据 IIM 信息，2025-2030 年中国生物 3D 打印市场增速预计超过全球，达到 33%，2030 年市场规模将达到 31.5 亿元，全球则达到 117.6亿元。

应用端齿科、骨科及手术导板等逐层渗透，前沿端生物3D 打印持续延伸。齿科是3D 打印在医疗领域渗透率最高、商业化最成熟的板块，不仅覆盖包含牙冠、牙桥等多种产品，许多企业还完成从技工室到椅旁的流程重构。骨科植入物则能通过 3D 打印制成各类假体及可植入医疗器械。3D打印手术导板在齿科及骨科领域皆有应用。生物 3D打印前沿技术不断突破，制造对象从微小器械进化到活体组织，解决医疗领域如药物测试、手术、器官移植等重大难题。

图表41：3D打印技术在医疗健康领域的应用

来源：Axsysdental，insidedentaltech，全球健康产业创新中心，《骨科 3D 打印技术临床应用指南》，《3D 打印骨科手术导板技术标准专家共识》，MDSpire News，摩方精密，《3D bioprinting lobule-like hepatorganoids with induced vascularizationfor orthotopic implantation》，3Dnatives，国金证券研究所

通过节约材料成本与提高生产效率，3D 打印技术在齿科领域显示出显著经济优势。3D打印龙头 Stratasys 提供的 TrueDent-D 树脂，采用 TrueDent 全数字化工作流程，一次性能打印出 30多幅义齿，与传统方案相比生产成本降低50%以上，流程减少了27个以上人工操作环节，减少误差与就诊时间。另还有研究发现，采用椅旁增材制造方法制作的牙冠仅需8欧元/颗，椅旁减材制造则要29欧元/颗。增材制造仅需90分钟即可制作10个牙冠，而减材制造需 450分钟，传统制造方法则需 930分钟，制造时间明显有大幅下降。

3D 打印骨科植入物具备更优越的性能，随着产品持续渗透经济效益将得到明显改善。3D打印植入物的核心优势在于减少应力屏蔽效应，同时提升骨整合效率与抗感染能力，临床效应好，满足个性化服务，受到外科医生青睐。而骨科植入物 3D 打印技术本身的优势在于：增材制造晶体结构与骨骼几何形状相匹配，且能一次性生产出高度复杂的几何形状，相比传统方法省去许多劳动密集型步骤，还能保证种植体的长期耐用性。虽然增材制造工艺有较长学习曲线，前期投入较大，但随着 3D 打印骨科植入物作为高端方案不断渗透到各个医疗场景，以及流程的自动化标准化，预计会带来经济效益的明显改善。

3D 打印手术导板满足数字化精准化手术方案，带来的时间节约可产生显著的下游经济回报。数字化手术方案通过 3D 打印导板实现，导板集成术前规划，实现精准引导定位、方向及深度，确定空间关系，显著提升手术精准性与安全性，缩短时间，减少出血及副损伤，降低复杂操作难度，减少术中X光机依赖及辐射暴露，降低并发症。在经济效应方面，一项经济学分析显示，25 项使用 3D 打印手术导板的研究中，以手术室每分钟 62 美元作为时间成本的参考标准，平均每例手术节省 23分钟，对应每例节省 1,488美元。

生物打印帮助组织和器官再生类应用解决供给紧缺问题，助力药物筛选应用降本增效。据IIM信息，组织与器官再生类应用与肿瘤模型及药物测试类应用是营收占比最大的两个领域。在组织器官再生端，全球每年仅约 10%的移植需求得到满足，3D生物打印有望通过患者特异性器官制造从根本上缓解这一结构性短缺。随着自动化与规模化，3D 打印再生器官有望为更多人提供经济高效的移植方案，尤其是弱势群体。药物测试层面，2025年4月，美国 FDA 宣布以新型方法学（NAMs）替代动物试验，器官芯片与类器官被纳入认定路径。3D 打印器官芯片满足这一替代趋势，能够降低由于动物与人体毒性相关率低而造成的药物临床试验失败率，同时带来显著的时间成本和经济成本下降。

各领域代表性企业 3D 打印产品加速从试验迈向商业化落地。Formlabs齿科打印平台验证了增材制造的规模化效率，已服务牙科实验室实现牙模量产。Stryker的Incompass全踝关节系统基于超 8.5万例CT和 10 万例临床数据设计，旨在服务严重类风湿、创伤后或退行性关节炎而导致踝关节损伤的患者。3D Systems 的 VSP Solutions 是唯一一家获得 FDA许可的覆盖颅颌面、骨科，扩展至青少年应用的整体解决方案，覆盖导板+手术规划服务，具备高竞争壁垒与商业价值，迄今已交付超过40万例患者匹配案例及器械。Precise Bio的 PB-001 完成全球首例及后续多例人体移植，为眼科学、再生医学和组织工程的未来树立了一个关键的里程碑。

图表46：3D打印医疗健康代表企业与进展

来源：Formlabs 官网，Stryker 官网，南极熊 3D 打印网，3DSystems 官网，MDSpire News，GlobeNewswire，国金证券研究所

4 投资建议

海外龙头营收普遍承压，行业正从多年下行周期尾部走向企稳。Stratasys作为FDM工艺发明者，2025 财年营收5.51 亿美元、同比下降 3.7%，制造应用收入占比已由 2020 年的25%升至 37.5%；3D Systems 作为 SLA 工艺发明者，2025 年营收 3.87 亿美元、同比下降12.1%，剔除Geomagic剥离后降幅收窄至 7%，全年成本削减约 5500万美元，25Q4营收环比增长 16%显露企稳；HP以 MJF整层批量成形与 Metal Jet主打效率，依托集团 553亿美元净收入的规模优势渗透大众、宝马等批量客户。我们认为，Stratasys多平台覆盖、3DSystems 医疗纵深、HP批量效率各卡住不同生态位，海外阵营短期以降本守成为主。

国内厂商 2025 年营收增速全线超 30%，差异化卡位正推动全球格局重构。铂力特营收18.52 亿元、同比增长 39.69%，净利同比增长 95.14%，以金属 SLM+WAAM 和超大成形多激光设备绑定空客、OPPO、优必选等客户，横跨航空航天、消费电子与人形机器人；华曙高科营收 7.15亿元、同比增长45.43%，金属与高分子双轮驱动，打印服务收入大增233.3%；先临三维营收 15.75亿元、同比增长 31.03%，以独有的光固化+3D视觉路线卡位齿科数字化，国际收入占比 73.56%、毛利率 72.11%。我们认为，国内龙头在金属大幅面多激光、高分子自主材料、齿科数字化闭环三个方向差异化竞争，随下游放量有望持续抢占全球份额。

图表47：全球核心3D打印厂商竞争格局

来源：iFinD，各公司官网，各公司年报，华曙高科公告，先临三维招股书，IEEE，美国材料与试验协会，铂力特公众号，Stratasys3D打印，南极熊 3D打印，爱企查，国金证券研究所 \*注：HP财务数据为其 2025年商业打印业务板块营收和增速

4.1大族激光：3D打印装备前瞻布局，服务领域顺势起步

设备矩阵齐全，3D 打印解决方案关键提供者。凭借装备和激光技术的深厚积累，大族激光早已开始 3D打印领域的研究和实践，并于 2022年成立子公司大族聚维科技，在 3D 打印技术领域深入拓展。公司 3D 打印设备覆盖选择性激光熔化增材制造设备、激光金属送丝能量沉积设备和激光金属粉末能量沉积设备，产品不断推陈出新。其中 HANS M410是 3C行业应用最广泛的解决方案，以其微米级精度与一体化成型能力适配智能 3C产品轻量化、一体化和功能集成的核心需求需求。前沿技术层面，公司 3D 打印环形光束技术凭借能量分布特性，系统性提升打印效率，为 3C 消费电子制造提升效率、可控性，缩减成本；绿光金属 3D打印则更好适配钨、钽等难熔金属，更稳定处理铜、铝等高反射金属，满足3C电子、航空航天、医疗齿科等领域复杂部件需求。公司 3D打印业务已与 3C消费电子领域的龙头企业建立长期深度合作，在智能终端的新一轮变革中加速创新，向 AI、航空航天及医疗等领域继续拓展。

图表48：大族激光3D打印产品矩阵

产品分类	代表产品			主要应用
选择性激光熔化增材制造设备(SLM)	HANS M420G			工业AI散热管理、低空经济、商业航天等新兴领域
	HANS M410			适用于模具、3C、汽车等行业
	HANS M190/M190G			支持无支撑或极少支撑打印,可选配红光/绿光,用于3C电子、航空航天、医疗齿科等
激光金属送丝能量沉积设备(DMD)	HS3D-PRINT			特定位置的沉积和修复、合金设计和复杂形状的三维打印,应用于科研、3C等
激光金属粉末能量沉积设备(LMD)	五轴金属激光增减材复合制造系统			可进行喷粉增材、铣削、磨抛复合加工,可加工复杂型面、型腔的高精度柔性制造,应用于军工、航空航天、汽车、模具、工程机械等

来源：大族激光官网，大族聚维官网，国金证券研究所

顺势而为，开启“设备销售+加工服务”两手抓模式。随着 3D 打印行业向设备销售与服务提供的复合运营模式发展，大族激光全资子公司大族聚维也顺应行业潮流，进行加工服务的布局。2025 年 6 月上线在线 3D 打印服务商城，利用设备工艺优势及智能化生产能力，构建 “在线下单-智能报价-精准打印-极速交付”全链路服务体系，提供高精度金属打印服务。

营收经历平台期后恢复增长态势，2026H1 实现净利润高增。受益AI 拉动 PCB设备需求爆发，叠加海外消费电子复苏，新能源、半导体业务同步向好。公司产品结构优化带动毛利率上行，在手订单充裕，主业盈利质量明显改善。2026上半年公司营收134.13亿元（同比+76.19%）；归母净利润 12.88 亿元（+163.84%）。

大族激光研发持续投入，随着营收快速扩张费用率有所下滑。大族激光研发费用自 2019年的 10.5 亿提升到 2025 年的 20.8 亿，增长较为稳定，26H1 研发费用达到 11.6 亿，同比增长 29.4%，体现公司对研发的重视程度更进一步。随着营收端的快速扩张，研发费用率呈现下滑趋势，前期技术投入逐渐转化为业绩增长，规模效应显现。

合同负债增速恢复，订单规模持续扩大。进入 2025年，公司各业务板块受益于下游各领域景气度回升，在手订单饱满，截止 2025 年末公司在手未交付订单约 89 亿元，2026 年半年度新签订单约 160 亿元，同比增长 100%以上。2025年合同负债 11.1 亿，较 2024年增长30.6%，2026年上半年合同负债 15.2亿元，同比高增37.1%。

来源：iFinD，国金证券研究所

4.2华曙高科：3D打印设备技术领先+服务双轮驱动

设备、材料及工艺全链条自主研创，国内外技术领先具备品牌优势。金属增材制造设备方面，公司是国内外少数覆盖大尺寸+多激光的 3D 打印设备厂商，成形尺寸覆盖 190mm 至1700mm，激光数覆盖从单激光到三十二激光。FS1521U 系列为全球最大 SLM 设备之一，FS811M 系列 800mm 级机型全球销量领先。高分子增材制造设备则以多项国际领先技术确立差异化优势，率先推出光纤激光烧结 Flight 技术及 340℃超高温烧结技术，UT252P 为全球极少数可成熟打印 PEEK 等超高温材料的 SLS 设备。公司还实现材料自主化，率先突破国际化工巨头 PA12 垄断，实现原料端全国产化 FS3200PA 规模化量产。依托设备、材料、软件全栈自研，公司产品已出口全球 30 余国，构建了完整的自主技术体系与品牌效应。

图表55：华曙高科3D打印设备矩阵

来源：华曙高科年报，国金证券研究所

加快布局 3D打印服务领域，丰富公司业务结构。华曙高科2025年与关联方湖南华耀腾兴科技有限公司及湖南景锐创智科技有限公司共同投资设立湖南湘兴数创科技有限公司，持股 40%，战略性布局服务领域，拓展业务；2026 年又拟投资 23.6 亿元建设增材制造综合服务平台。2025年公司3D打印服务实现营收 0.8亿，占总营收 11.7%，同比增长233.3%。

图表56：华曙高科3D打印服务相关布局

来源：公司公告，爱企查，国金证券研究所

华曙高科营业收入阶段性承压后快速提升，利润端随之修复。从收入端来看，华曙高科从2019年的 1.6亿元扩大到2025年的 7.2亿元，整体保持扩张趋势。2024年由于下游行业出现阶段性调整，营收阶段性承压，同比减少 18.8%。2025年营收恢复并达到历史最高点7.2亿元，2026H1营收达到3.4亿元，同比增长 42.3%，维持高增长态势。利润端，2025年由于研发等各项费用投入较大，归母净利润 0.7亿元，与2024 年持平，2026H1净利达到0.1亿元，同比高增87.1%，随营收扩张修复。

研发投入持续加码，研发费用率维持较高水平。华曙高科研发费用从 2019年的0.3亿快速扩张到 2025 年的 1.3 亿，扩张超四倍，且 2021-2026H1 增速基本维持在 20%左右及以上。研发费用率方面，2024年研发费用率恢复历史较高水平，达到 20.1%，26H1研发费用率为20.2%，研发投入强度有所提高。

合同负债有较高增长，反映订单情况良好。进入 2024 年，公司合同负债恢复到历史较高水平 0.9 亿元，2025 年维持增长态势，合同负债 1.4 亿元，同比增长 57.3%，2026 年上半年受益下游需求增长，合同负债已达到 1.3亿元，同比增长 42.2%。随着订单持续兑现，公司业绩表现有望更上一层楼。

来源：iFinD，国金证券研究所

4.3铂力特：国内外金属增材制造龙头，3D 打印定制化产品服务积淀深厚

定制化产品服务深度卡位航空航天，消费电子、汽车、人形机器人等全面开花。铂力特构建了较为完整的金属增材制造生态链，业务涵盖金属 3D 打印设备的研发及生产、定制化产品制造、原材料的研发及技术服务等。公司定制化产品为营收支柱与增长驱动力，2025年业务营收同比增长 52.6%，占总营收的 56.8%。公司深耕航空航天领域，与多家航空航天重点客户建立了长期稳固的合作关系，2013 年铂力特利用金属 3D 打印技术试制成功C919的中央翼缘条，是国产机型首次在设计验证阶段利用 3D打印技术制备承力部件，在国际民机的设计生产中亦属首次；2018 年与空客协议开展 A350 飞机大型精密零件共研，又完成空客 A330 机型金属增材制造零件的量产认证，标志生产技术与制造能力迈入世界一流行列，近年来还不断加强与商业航天用户的合作。在消费电子、人形机器人、汽车等领域，公司不断促成产品应用落地，满足用户产品轻量化、复杂化、精细化需求。

深耕金属增材制造设备研发，支撑公司定制化产品服务与设备解决方案输出。公司专有设备已形成选择性激光熔化成形、激光立体成形、电弧增材制造等系列，多款设备领先国际龙头，关键装备市场份额逐年提升且多激光粉末床熔融、大型构件金属增材制造等部分装备在关键指标上世界领先。超大尺寸金属打印设备方面，公司BLT-S1025在成形尺寸、成形效率等关键参数上均优于行业龙头德国 EOS及Nikon SLM Solutions，适配大尺寸构件生产。基于装备自主研发能力，通过自有 3D打印服务的持续验证，不断提升装备稳定性，形成良性循环。

图表63：铂力特超大尺寸金属打印设备各参数领先国际龙头

来源：铂力特官网，3D Pringting Industry，尼康官网，国金证券研究所

铂力特营收逐步攀升，2026 上半年净利出现阶段性下滑。从收入端来看，铂力特营收从2019 的 3.2 逐步提升至 2025 年的 18.5，6 年扩大超 5 倍。2026H1 营收维持增势，达 7.7亿元，同比增长 15.5%，增速有所放缓。从盈利能力来看，公司归母净利润则呈现较为波动的态势，2025年随着营收扩大，净利润增长95.1%，达2.0亿元，2026H1增收不增利，净利润 0.5亿元，同比减少33.0%。

研发投入稳步攀升，研发费用率水平较高。2019-2025 年公司研发费用从 0.4 亿扩张到2.4 亿，增长约 6 倍，2023-2026H1 研发投入维持较为稳定的增长率。研发费用率方面，2019-2025 年保持在 13.0%以上，2026H1 研发费用率 17.7%，显示较高研发投入强度。

公司合同负债连续三年高增，反映订单景气度持续向好。铂力特 2024年合同负债创历史新高，达到 0.7 亿并同比高增 172.0%，2025 年与 2026H1 维持较高增长，分别同比增长111.8%与 90.5%，反映出公司客户新增订单提升，设备、产品与服务推广有效。

4.4奥普特：机器视觉行业龙头，3D 打印渗透率提升将带动公司新成长

机器视觉赛道全栈式龙头企业。奥普特成立于 2006 年，构建了覆盖光源、镜头、相机、算法软件的完整机器视觉产品矩阵。同时，公司实行“AI in All”战略，将人工智能深度嵌入硬件、软件与组织能力，加速从“机器视觉部件供应商”向“视觉·传感·运控+AI”工业智能系统解决方案领导者的战略跃迁。

3D 打印产业化落地加速，苹果折叠屏有望成为 3D 打印的量产拐点。3D 打印在手机领域加快涌现产业化落地案例，荣耀、OPPO 已落地 3D 打印折叠铰链量产，苹果 2026 折叠手机有望采用 3D 打印钛合金铰链，2027 年更多机型将采用钛合金 3D 结构件。结构件中手机中框价值量高、受力更复杂，随着 3D 打印在成形效率和粉末成本方面持续优化，其在拓扑优化、减重、集成天线槽/缓冲结构等方向的设计潜力有望被逐步释放，手机中框有望为金属 3D打印打开中长期空间天花板。

奥普特绑定手机领域知名客户，机器视觉业务有望受益 3D 打印扩产。机器视觉为 3D 打印设备赋予全流程智能感知能力，覆盖前置设备标定、打印中层间与熔池实时在线监测、成品外观与三维尺寸质检、产线自动化上下料四大场景，有效降低金属打印废品率、保障精密零件一致性，是高端工业 SLM 设备核心标配系统。因此，机器视觉行业有机会受益3D打印扩产。苹果作为该轮 3D 打印扩产核心驱动力，将提升机器视觉设备需求，而奥普特恰好是苹果少数通过验证的视觉设备商之一，有望迎来下游需求放量。

奥普特营收和净利重回高增长。2017-2022 年，受益于 3C 与锂电等下游行业的自动化检测需求扩张，公司营收从 3.03 亿元增长至 11.41 亿元。2023-2024 年受下游行业景气度波动影响，营收同比有所下滑。2025 年随着下游需求回暖，公司营收同比大幅增长39.24%至12.69 亿元，2026年上半年延续高增态势，营收达 9.04亿元，同比增长 32.46%。利润端随之修复，2025 年公司归母净利润同比高增 36.63%至 1.86 亿元，2026H1 则提升 16.78%至1.7亿元。

公司稳定投入技术研发，费用率水平整体较高。奥普特研发费用自 2019的0.6亿元提升至 2025 年的 2.6 亿元，进入 2023 年，研发费用增速较为平缓，2025 年达到 2.6 亿的水平。研发费用率整体水平较高，但随着营收重回高增长，费用被逐渐摊薄，研发费用率由2024 年的 24.1%下滑到 2025 年的 20.5%，规模效应有所显现。

奥普特公司盈利水平整体较高，具备较强的经营造血能力。2017-2020年，公司凭借高毛利核心部件占比提升，毛利率稳定维持在 71%-74%区间，净利率同步从 25%提升至近40%。2021年起，受低毛利率运控产品放量、行业竞争加剧及下游客户付款周期拉长影响，毛利率逐步回落至 2025年的60.86%，净利率同步调整至 15.11%。

风险提示

下游放量不及预期的风险。消费电子钛合金3D打印目前高度依赖苹果等头部厂商的采用节奏，若Apple Watch、iPhone及折叠屏机型的 3D 打印零部件渗透速度慢于预期，或安卓阵营跟进不及预期，设备与打印服务厂商的产能利用率及订单弹性将受到影响；人形机器人、商业航天等新兴场景尚处产业化早期，若整机量产进度或火箭发射频次不及预期，相关3D 打印需求存在落空风险。

技术路线迭代与工艺替代的风险。增材制造七大工艺路线并行发展，粘结剂喷射、定向能量沉积等低成本高效率路线若在材料性能或成形精度上取得突破，可能对现有SLM/LPBF主流方案形成替代；同时 MIM、CNC、超塑成形等传统精密制造工艺持续降本，若3D打印单件成本下降速度不及预期，其在消费电子外观结构件上的性价比优势可能被削弱。

行业竞争加剧与盈利能力下滑的风险。国内金属 3D 打印设备厂商数量快速增加，中低功率机型同质化竞争明显，若行业出现价格战，设备毛利率将承压；打印服务环节产能扩张较快，若下游需求增速放缓，可能出现阶段性产能过剩与加工费下行。

原材料与核心零部件供应风险。高品质钛合金、高温合金球形粉末对制粉工艺要求高，若粉材价格大幅波动或高端粉材供应受限，将影响打印成本与交付；激光器、振镜等核心零部件部分仍依赖进口，若国际贸易环境变化导致供应受阻或采购成本上升，设备厂商的生产与毛利率将受到不利影响。

海外拓展与地缘政策风险。国产设备厂商正积极进入海外供应链体系，若主要经济体对增材制造设备、技术或材料实施出口管制、加征关税或设置市场准入壁垒，相关企业海外验证与订单落地进度可能不及预期。

行业投资评级的说明：

买入：预期未来 3－6个月内该行业上涨幅度超过大盘在 15%以上；

增持：预期未来 3－6个月内该行业上涨幅度超过大盘在 5%－15%；

中性：预期未来 3－6个月内该行业变动幅度相对大盘在 -5%－5%；

减持：预期未来 3－6个月内该行业下跌幅度超过大盘在 5%以上。

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