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本期，小编带您走进全国劳模工匠创新工作室——王安永创新工作室，看他们如何为盾构机焊出一口“好牙齿”。
近日，中华全国总工会公布了2026年全国劳模工匠创新工作室支持建设对象名单，中铁装备王安永创新工作室榜上有名。
在郑州，中铁装备铆焊车间深处。40余名成员常年围着盾构机刀盘、盾体、驱动箱转，18台智能焊接机器人工作站一字排开，弧光起落，焊花飞溅。带头人王安永蹲在巨型刀盘旁，面罩一推，盯着焊缝看了半晌——这条缝，刚刚由工作室调试成功的移动焊接机器人走完。
把“卡脖子”焊成“通行证”
工作室依托盾构公司铆焊车间组建，成立第一天，就盯上了盾构焊接的几块“硬骨头”。
刀盘是盾构机的“牙齿”，地下硬岩硬不硬，全靠它“啃”。盾构机用上24厘米厚的超厚钢板，一条缝要来回焊上两三百道，国内几无成熟经验可循。工作室立下军令状：每焊一段就刨开看内部质量，温度、速度、电流、电压，一个参数一个参数地记。三个月、几吨试板，终于固化出“大厚度钢板多层多道焊”工艺，焊接效率提升30%，裂纹、气孔等“老大难”问题一举扫清。
TBM刀盘闸门板过去依赖德国进口，工作室关起门来啃了两个月异种钢焊接，最终实现自主生产；210毫米超厚板对接探伤、驱动箱自动化焊接……一个个曾被同行视为畏途的难关接连被拿下。成立至今，工作室累计形成创新成果6项、实用新型专利5项，完成“焊接机器人离线编程应用研究”等近20项课题攻关。从“春风号”“蒙华号”到“永宁号”“争先号”、世界最大直径TBM，近600台盾构机、TBM核心部件的焊缝里，都刻着这间工作室的名字。
从1台“闲机器”到18台“机器人军团”
今天车间里这支智能焊接生力军，最早是从1台被“晾在一边”的机器人起步的。
2017年，厂里引进第一台智能焊接机器人。可盾构刀盘曲面复杂、厚板多层多道焊难度大，新设备一时“水土不服”，派不上大用场。作为班组长，王安永心里清楚：手工焊虽然灵活，可再好的手艺，也架不住人一天天熬。那天，他看见车间一位五十多岁的老焊工弯腰焊完整条缝，直起腰时疼得皱紧眉，半天喘不上气。“手工焊手艺再好，人也有扛不动的时候。”这一眼，他下了决心——机器人这道坎，必须跨过去。从那天起，工作室主动把智能焊接的担子扛了起来。
2019年起，工作室主动扛下智能焊接这条新战线：机器人焊刀盘驱动箱，团队与技术人员、厂商反复研讨、试验上百次，才跑通第一条自动化线；刀箱焊接这一长期痛点，被机器人从试验线推上刀盘主体和批量部件。如今，18台智能焊接工作站陆续投用，40余人的班组里29人专攻智能焊接，探伤合格率稳定在98%以上，综合效率较人工提升30%，累计为企业节约成本300余万元。从1台“闲机器”到18台“机器人军团”，这间工作室见证了国产盾构焊接从手工到智造的整个跨越。
40人班组培养出14名技师
工作室的账本上，最厚的一页不是专利，是人。
手工焊这一脉，王安永把师傅吴毅“干一行、爱一行、精一行”的话接了过来：握枪不稳，就举着砖块练臂力；参数拿不准，就抱着试板一遍遍磨。智能焊这一脉，他带着年轻人跟厂商工程师结对，车间设课堂、机器人旁设考场，“以课题育人才、以人才促创新”，把每一次攻关都上成公开课。
00后焊工孟江华就是这么长起来的。2019年进厂时，他说是被宣传页上那抹焊接的“蓝光”击中，才报的名。几年间，他从手工焊摸到机器人焊，参与数十个重难点刀盘焊接，合格率稳定在98%以上，2021年站上“嘉克杯”国际焊接大赛最高领奖台，获评“全国青年岗位能手标兵”。“王师傅蹲在刀盘前，一个参数一个参数地记，”孟江华说，“他教我的不只是怎么握焊枪，更是再硬的骨头，也得一道一道啃下来那股劲。”
徒弟们一个接一个冒尖：徐习朋捧回“全国铁路向上向善好青年”，10余名成员在中铁工业技能竞赛中获奖。王安永自己2017年在“嘉克杯”拿过个人二等奖，如今已是这项赛事的“金牌教练”。成立至今，工作室累计培养焊工近50人，其中高级技师、技师14名。
“每周一课”、职业技能竞赛常年不断，设备配置、工艺验证、成果转化全链条跟进，培养、使用、评价、考核机制持续完善，让工作室里的好手艺，留得下、长得大。
入选全国劳模工匠创新工作室支持建设对象，是节点，更是起点。弧光再起，王安永又俯下身去——这一次，他身边站着40多个穿橙色工装的年轻人。焊花飞溅中，这间工作室的故事，才刚刚翻开新的一章。
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审核 | 孙颖悟
校审 | 王锦怡
编辑 | 王晨阳
来源 | 中铁装备
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